如果可以使用内存，那将是很粗略的，但是它确实可以报告一些标准的效率指标。详细信息并不重要。重要的是这些效率与ERP数据得出的质量平衡数明显不同。

目前尚不清楚哪组数据是正确的，并且在许多方面都没有关系。人们开始质疑数字。标准对吗？我们的费用计算正确吗？我们定价不正确吗？我们可以获得更多的市场还是更多的收入？难道我们的材料和容量规划得到改善呢？

问题是，当我们能够在执行制造时理解实际性能时，我们能够将其立即或在对整个世界产生可感知或重大影响之前反馈到流程中。早在一天，这是寻找聪明，扰乱建立一个伟大的方式，但它必须是这么多。

让我们考虑一个典型的按订单生产计划/时间表/执行周期：

计划：客户下订单，我们与材料和生产管理部门取得联系，以取得我们有能力承诺的日期，计划工作，认可客户。
计划：在此之前运行。一起运行它们。减少总体设置时间。避免更换工具。避免工具冲突。该机器已按计划进行维护。材料将不可用。重新安排了时间表，打印输出的工作清单丢失了。现有的承诺受到损害。
执行：发布工作清单，设置时间是预期时间的两倍，机器不断发生故障，鲍勃食物中毒，材料质量可疑。记录实际发生的情况将在以后或明天输入到ERP中。也许。现有的承诺进一步受到损害。
最终结果：使客户烦恼，成本增加和计划噩梦。

现实是我们每个人都这样做，并且我们都有应对这些情况的机制，通常是通过加快材料和加班来解决问题。这通常是为满意的客户付出的小价钱。

我们可以避免还是至少将其最小化？如果我们重新运行该周期并更改一些单词，也许我们可以：

计划：客户下订单，系统根据最新的计划负荷评估产能状况，考虑最大允许排队时间，并根据系统掌握的数据（例如库存水平，交货时间和现有供应协议）评估物料可用性。您可以说，对承诺的能力进行了评估。如果不能满足要求的日期，则可以在强制要求的日期或使客户失望的方面做出明智的决定。
排程：系统地管理对产品和机器属性的知识，以提高整体设置性能。数学上考虑了工具和其他辅助约束条件，以进一步减少设置时间并优化工具投资。因此，对知识进行管理，以使调度成为一个过程，而不是通常的支持整体价值的黑手艺。优化后对总容量图所做的任何更改都将反馈给下一次“加载”的客户需求。立即了解导致现有承诺的任何动向。需求日期的任何商定更改都可以更新，以确保MRP与现实保持一致。
执行：动态的，基于屏幕的列表将在适当时呈现给人和自动机，实时记录设置和运行时间。立即了解与计划的任何偏差。与标准时间的偏差会被及时，系统地记录下来，以便可以对其进行分析和改进，或者在适当时被接受为新标准。资料可以实时发布。同样，废品和非生产性数据也是如此。同样，可以反馈对总体计划和产能状况的任何影响，并且可以理解对现有和未来工作的影响。

关键是，当所有这些功能和活动都无缝集成到您的ERP系统中时，几乎没有任何未解决的问题，并且有一个事实版本。物联网和工业4.0仅使它变得更容易。如果您还没有集成计划，调度和MES的功能，那么现在是时候了。