制造业正在经历第四次革命（工业4.0）。技术和互联网正在改变我们的制造方式。软件和制造商需要发展才能竞争。

多年来，制造商一直依靠企业资源计划（ERP）系统来提供“优势”。随着竞争的加剧，越来越多的制造商意识到他们需要专业的解决方案，这些解决方案更加侧重于工厂车间并支持其自身行业的复杂性。

大型制造商开始将ERP扩展到制造执行系统（MES）中，该系统涉及20个或更多的专业软件包，所有这些软件包都需要彼此通信。如果您有钱，那很好，但是如果您是预算紧张的中小型制造商，您将如何竞争？

在回答这个问题之前，您需要考虑为什么这些制造商对MES如此重视和重视？在大多数情况下，驱动程序是降低成本以获得竞争优势，而制造商知道，要做到这一点，他们必须能够看到损失的位置。毕竟，过去30多年来，消除损失一直是精益生产和六西格玛方法的基础。

衡量人员和机器性能

衡量绩效是第一步。您有两种资源-人员和机器。对于您的员工或员工，有一个已建立的关键绩效指标（KPI），称为总体劳动效率（OLE）。对于您的机器或设备，还有另一个KPI，称为总体设备效率（OEE）。根据您的业务类型，一个或另一个优先考虑，但两者都很重要。不过，最有趣的事情不是您以40％的OLE或60％的OEE（典型性能）运行。可以理解为什么它们不是100％。换句话说，损失在哪里？

可视化和消除损失

可视化并消除损失是下一步。您需要可视化所有损失。不只是其中一些。这听起来比实际要容易得多，而且还不止于此。可视化损失后，您需要了解损失，以便可以采取正确的对策来消除损失。例如，计划外损失包括设备故障，工具故障以及由于文档或材料不可用而导致的操作员短缺。每一个都有其自己的特定对策。如果我知道因设备故障而浪费了多少时间，则可以做出明智的决定来更改维护计划，甚至更换设备。换句话说，作为对损失进行分类的结果，我知道如何解决这一损失。

使用数据收集提高效率

最后一步是尽可能高效地完成所有这些工作。这始于数据收集，因为没有准确的数据收集，您将无法衡量绩效或将损失可视化。时间表是最古老，最不准确的数据收集形式。不幸的是，这些不是实时的，并且被广泛认为是不准确的。下一个最佳选择是通过“秒表”样式的系统进行手动数据收集，该系统还必须能够将时间与工作相关联，并且能够为您的员工和设备做到这一点。

最后，在当今工业革命以及工业4.0和物联网世界中，最终选择是通过与可编程逻辑控制器（PLC）或其他设备集成来自动从您的机器收集数据。超过75％的制造商提出了将其工厂数字化的计划。那些没有的人会发现将来很难竞争。

计划损失的重要性

到目前为止，我们所讨论的一切都与测量性能和消除生产计划中的生产损失（即计划外损失）有关。计划的损失同样重要，甚至更为重要。

有效计划和安排时间的制造商可以快速影响并消除损失。计划的损失包括空闲时间，转换时间（在批生产环境中从一种产品切换到另一种产品）和计划的维护时间。所有这些都被视为损失，因为它们表示非生产性或计划内的停机时间。

另一个KPI考虑了这一点–总有效设备性能（TEEP）。TEEP根据所有可用时间（日历小时）查看您的表现。衡量此标准并改善其计划和进度安排的制造商将从快速的回报中受益。

每损失一小时，平均会使制造商付出约35美元的人工和间接费用，每小时约需15美元的保证金。即使是只有10台机器的小型工厂，在任何给定的月份中也会经常损失数千小时。考虑一下这对战略，财务，运营和技术的影响，您就会开始理解为什么当今世界一流的制造商对MES如此重视和重视。

MES是解决方案

总之，MES为您提供了一个识别，分类和量化所有损失的系统。只有这样，您才能消除它，从而提高生产率，降低生产成本并增加利润。